Kontakt: Claire
E-mail:sprzedaz3@mooreplc.com
Tel/Whatsapp: + 86-18150117685
Roboty współpracujące są tanie oraz łatwe w programowaniu i debugowaniu. Coraz częściej pojawiają się w przemyśle wytwórczym, opakowaniowym, spożywczym i napojów i rozwijają branżę.
Niedawno dostawca komponentów motoryzacyjnych wykorzystał roboty współpracujące do osiągnięcia innowacji produkcyjnych. Firma to Comprehensive Logistics, która produkuje zawieszenia, układy napędowe i elementy wyposażenia wnętrz dla dwóch największych firm motoryzacyjnych w Ameryce Północnej. Fabryka potrzebowała powtarzalnego sposobu sprawdzenia linii podzespołu wspornika silnika i znalazła rozwiązanie w robocie Unirox.
Wyzwaniem jest automatyczna kontrola podzespołu wspornika silnika, w tym krytycznego złącza wiązki przewodów układu kierowniczego, które również musi być zsynchronizowane z dużą przepustowością linii, zapewniając jednocześnie prawidłowe połączenie ze złączami elektrycznymi w wiązce.
Początkowo producenci samochodów stosowali stały system wielokamerowy, ale nie mogli ustawić kamery w kompaktowej pozycji. Dane zebrane przez system kamer stacjonarnych nie były tak kompletne. Firma wypróbowała również roboty sondujące i ręczne programy do wykrywania. Program nie poprawił powtarzalności.
Nowe rozwiązanie wykorzystuje największego robota współpracującego UR10 i kamerę CV-X firmy Keyence, która jest częścią systemu wizyjnego CA-HX200C LumiTrax do nawigacji po podzespołach i zapewniania powtarzalnych wyników testów. Montowany na suficie robot współpracujący UR10 szybko przemieszcza się między punktami kontrolnymi, umożliwiając kamerze CV-X przechwytywanie każdego połączonego obrazu, zanim ramię koordynujące cofnie się do swojej pierwotnej pozycji, a następnie czeka na sprawdzenie następnego elementu.
Podczas kontroli podzespołu każdy obraz jest od razu wyświetlany na ekranie obok robota, natomiast drugi ekran z mapą mocowania silnika pokazuje, że każdy punkt kontrolny jest uzupełniony zielonym lub czerwonym znacznikiem wyboru wskazującym zaliczenie/niepowodzenie. Firmowy system realizacji produkcji (MES) zbiera dane typu pass/fail i przechowuje je na karcie pamięci aparatu przez dwa dni.
Mocowania silników Diesla i silników gazowych mają odpowiednio 11 i 9 punktów kontrolnych, a każdy produkt silnika musi zostać zidentyfikowany. Identyfikacja różnych typów silników i innych krytycznych danych wymaga, aby system robota i kamery komunikował się z programowalnym sterownikiem logicznym linii montażowej (PLC) przez przemysłową sieć Ethernet.
System uruchomi pierwszy przebieg we wszystkich punktach kontrolnych, a jeśli jeden z parametrów nie powiedzie się, system zostanie zresetowany. Każda stacja ma 60-sekundowy czas taktu na linii montażowej, czas cyklu inspekcji wynosi około 48 sekund, a cobot UR10 zajmuje około 32 sekund. To ustawienie pozwala na niepowodzenie ponownego uruchomienia, a cała linia montażowa nie zatrzymuje się.
Całkowity czas kontroli ma kluczowe znaczenie, ponieważ zintegrowana logistyka otrzymuje natychmiastowe (JIT) zamówienia od producenta samochodów. W ciągu ostatnich trzech lat producenci kontraktowi otrzymali ponad 600 000 zamówień na produkty silnikowe związane z podzespołami.